丰田们能力迫近北美霸主地位

哈伯产业报告于1989年首次出版，分析北美汽车制造商各自的工厂在装配、冲压和动力系统等方面的生产效率，在业内颇具影响。报告不仅考察汽车制造商当年的表现，而且综合过去几年的结果，判断哪个公司正在改进与质量、精益制造、持续提升、员工参与、技术、产品复杂程度以及设计等方面密切相关的系统和流程。

2006年6月1日，哈伯（Harbour）产业咨询公司发布了2006年北美报告。此次的最大结论是，北美汽车制造商之间的生产力鸿沟比以往任何时候都小，质量进步驱动了生产力的提高，所有的制造商都从他们原有的劳动力和资本投入中获得了更多的利益。

在过去的一年中，最好的和最差的汽车制造商在劳动生产力总量（包括装配、冲压和动力系统）方面的差距为7.33小时/每车，低于2004年的9.08小时，比1998年的16.56小时/每车减少了一半。

戴姆勒·克莱斯勒公司旗下克莱斯勒集团继续保持最高的生产力水平。2005年，他们在装配、冲压和动力系统方面提高了6%。自从1997年以来，克莱斯勒集团已经将他们装配线的劳动生产力提高了31.7%，达到每车23.73小时。通用汽车的总制造力水平也提高了31.3%，达到每车33.19小时。

“比起那些生产力较弱的制造商，日产领先的劳动生产力为每辆汽车带来了300～450美元的成本优势。”哈伯产业咨询公司总裁罗恩·哈伯（Ron Harbour）说，“在随后几年，北美六大汽车制造商的排名次序将被改变，任何一家都有可能成为冠军。尽管通用汽车和福特目前的生产力相对较低，但其全球制造系统和福特生产系统也为其带来了持续的增长，未来不可轻视。”

在总体生产力方面，六大汽车制造商中的四家（克莱斯勒、福特、通用汽车和日产）的装配、冲压和动力系统均在北美完成，并在2005年都得到了改进。

日产汽车公司在装配、冲压和动力系统方面以28.46小时/每车的成绩领行业之先，紧随其后的是每车29.40小时的丰田汽车以及每车32.51小时的本田汽车，通用汽车以微弱差距排名第四（每车33.19小时），再靠后的是每车33.71小时的克莱斯勒集团和每车35.82小时的福特汽车公司。

在装配厂中，福特亚特兰大工厂的生产力水平达到每车15.37小时，这个成绩成为装配厂中的一个基准，排名第二的是通用汽车的奥沙华第二总装厂，这家工厂生产庞蒂克Grand Prix、别克君越、别克Allure中型轿车。

不过具有讽刺意味的是，福特计划关闭亚特兰大工厂，作为其企业发展重组的步骤之一，而通用汽车奥沙华第二总装厂也将在2008年停产。哈伯说：“在汽车行业所有的装配厂中，福特亚特兰大工厂有着最好的员工队伍。关闭工厂的决定与员工业绩毫无关系，这些员工多年来为福特提供了许多具有竞争力的产品。”

“日产在两年内推出超过半打的新车型，优异的表现背后是其在Canton（位于美国密西西比州）和Symrna（位于美国田纳西州）的两家工厂为改进流程和质量而进行的大量努力。”哈伯说，“日产的新车型曾大受好评，而现在装配工厂的表现又超过了他们。”

2005年，虽然六大汽车制造商在劳动生产力方面比以往任何时候都较接近，但他们在其他方面的差距依然明显，包括产能利用率。丰田、日产和戴姆勒·克莱斯勒在北美的产能利用率在94%至106%之间，本田和通用汽车分别为91%和90%，而福特只有79%。产能利用率是一个很大的成本要素，受每个制造商的灵活度影响。如果一个装配厂能够生产多种车型，即使来自多个平台，这家公司也能充分利用其人力和设备。

尽管戴姆勒·克莱斯勒、福特和通用汽车在努力促进工厂的灵活度，但它们位于各地的装配厂的产能利用率仍然差别很大。通过在未来两年里关闭一些工厂，福特和通用汽车将提高产能利用率。其他制造商，如丰田，其装配厂的产能利用率在97%至109%之间，也正在整合设计、动力和制造架构来提高灵活度，并使用可以通用的部件和流程。

另一个差距表现在收益性上。日产、丰田和本田在北美销售的每辆汽车税前利润超过1200美元，克莱斯勒为223美元，而福特却每辆车亏损590美元，通用汽车更惨，2005年销售的每辆汽车平均亏损2496美元。

收入的差异来自多个方面，包括各家公司在健康护理、养老金成本上的差异、较低的行业平均利润，以及为了处理库存而付出的折扣回款和低息贷款等成本。

装配能力均获提升

2004年以来，所有的克莱斯勒装配厂中除了4家，其余都提高了HPV（单车装配时间）。其中有5家装配厂的装配效率提升了5%以上。

通用汽车拥有北美十佳装配厂中的五家，分别是安大略奥沙华的第二总装厂(16.08小时/每车)、堪萨斯的费尔法克斯工厂(17.62小时/每车)、密执安的兰辛工厂(每车17.82小时/每车)、奥沙华的第一总装厂(17.91小时/每车)，以及田纳西州的春山工厂(18.34小时/每车)。通用汽车计划在2006年底停产春山工厂的汽车生产，奥沙华第二总装厂也将在2008年扩建好现有车型后停产。

在15种车型装配能力的分类排行榜上，通用汽车占据了6个车型的领先地位，它们是微型汽车（土星ION/春山工厂）、紧凑型汽车（雪佛兰Malibu/费尔法克斯工厂）、豪华型汽车（卡迪拉克 CTS/兰辛工厂）、小型多用途车（雪佛兰HHR/墨西哥Ramos Arizpe工厂）、大运动型多功能车（雪佛兰Silverado和GMC Sierra/印第安纳Ft. Wayne工厂）和大型厢式货车（雪佛兰Express和GMC Savanna/密苏里州Wentzville工厂）。

在十佳装配线中，日产有三条入选，它们是田纳西的Smyrna工厂（16.90小时/每车）、密西西比的Canton工厂（17.73小时/每车）以及Smyrna工厂的Frontier小型敞篷货车装配线（18.17小时/每车）。凭借高效率的装配线，日产在其参与竞争的8种车型的装配能力上，有4种处于领先地位，它们是大型车（Maxima）、大运动型多功能车（Armada）、中型运动型多功能车（Pathfinder）和小型敞篷货车（Frontier）。

丰田位于乔治敦的第二总装厂生产佳美和Solara，以每车18.08小时的成绩排名第八。如果不包括普林斯顿的两条装配线，丰田每年的装配表现趋于持平。如果包括普林斯顿装配厂，丰田的装配表现则以每年9.6%的幅度下降。不过，由于丰田北美的生产规模增长迅速，它每年都需要增加相当于一个新装配厂的产能来满足需求。

冲压能力日系领先

2005年，丰田汽车重新获得了它在冲压生产能力方面的领先地位，尽管和2004年比起来，丰田汽车的冲压劳动时间比增加了3.6%，达到每车1.42小时。在冲压生产力方面，丰田汽车以平均每小时792个零部件的成绩排名第一。

哈伯产业报告使用了一个冲压指数来衡量冲压过程中的每个步骤，从而得出关于冲压生产力的复合成绩。根据这个指数，丰田剑桥的冲压车间排名第一，排在后面的依次是丰田乔治敦、本田East Lberty、本田Marysville和丰田普林斯顿。在十佳冲压工厂中，丰田有三家，本田两家，戴姆勒·克莱斯勒、福特、通用汽车、日产和新联合汽车制造有限公司（简称NUMMI）各有一家。

从总的冲压劳动生产力方面来说，日产以每车2.11小时的成绩排名第三，在通用汽车加拿大凯米(CAMI)汽车公司之后。克莱斯勒集团排名第五（在NUMMI之后），成绩提高了6.7%，达到每车2.64小时。

哈伯认为：“在装配线方面，丰田是行业最佳之一，这并不意味着丰田比竞争者花费了更多的成本。这反映了正常的改进，以及与工程机械和制造协调配合的灵敏度。”

在经过几年的有限投资之后，福特汽车业显示出它重新致力于升级其冲压技术的努力，它的表现也说明了尽管设备在老化，其冲压劳动生产力仍然在稳步攀升。

近年来，通用汽车、克莱斯勒和福特均在金属冲压上投入了更多的重视。每家都制定了特殊的战略，力争用更少的冲压制造出最大的产量，以更高的效率和更好的质量，完成更多的零部件。不过，从总体来说，他们各自的生产力仍然低于日产、丰田和本田。

动力系统丰田第一

与去年的哈伯报告中提及的工厂相比，六大制造商中的五家均提高了引擎生产力。丰田仍然以2.90小时（HPE，单台引擎生产时间）的成绩独占鳌头。本田（3.27小时）紧跟其后，通用汽车排名第三，成绩为3.60小时。

在单独的工厂排名中，丰田在布法罗的4缸引擎生产线和乔治敦的引擎生产线囊括了冠亚军。日产位于田纳西的Decherd工厂和通用汽车的春山工厂分列第三、第四，在排名前十的引擎工厂中，属于通用汽车的只有三家。

“在引擎生产力方面，丰田保持着行业的基准点，”哈伯产业咨询公司北美基准主管米切尔·希尔（Michelle Hill）说，“丰田在布法罗的4缸生产线连续五年成为哈伯产业报告里生产力水平最高的引擎线，生产一台引擎的劳动时间仅为1.82小时。在哈伯产业报告里，一个引擎工厂的单台引擎生产时间在2小时以下的情况只出现过三次，前两次则是丰田西弗吉尼亚工厂。”

随着产量的明显提高，日产Dencherd 引擎工厂的4缸、6缸、8缸引擎生产线进步很大，成绩突出。

在传动系统的生产力方面，克莱斯勒扩大了其对通用汽车和福特的领先优势，从3.86小时（HPT，单套传动系统生产时间）降低到3.55小时，而福特和通用汽车分别为3.80小时和3.86小时。克莱斯勒位于印第安纳的克克莫工厂连续两年在后轮驱动传动系统的生产上超过了其他工厂，击败了通用汽车的Toledo工厂，排名第一。此外，克莱斯勒克克莫工厂的前轮驱动传动系统生产力也是所有厂家中最优秀的，达到了3.47小时。

虽然简化制造环节和为实现持续优化而进行的努力并不总会立竿见影，也不会一下子被人发现。正如2006年哈伯产业报告所呈现的，制造商们正在对他们的生产环节进行不断的、持续的改进，这使得他们能比竞争对手获得成本上的优势。