过程FMEA规定6篇

过程FMEA规定6篇过程FMEA规定　过程FMEA管理办法　受控状态：受　控　编制：　审核：　批准：　日期：　XX有限公司　日　期章节修订内容版本记录制/修订人核准人201下面是小编为大家整理的过程FMEA规定6篇,供大家参考。

篇一：过程FMEA规定

程 FMEA 管理办法

　 受控状态 ：受

　控

　编 制：

　审 核：

　批 准：

　日 期：

　 XX 有限公司

　日

　期 章节 修订内容 版本记录 制/修订人 核准人 2012-08-15 全部 新增订 A/0

　 2014-03-31 全部 新版 B/0

　 1. 目的：

　1.1 对新产品进行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质控制等方面采取相应预防措施； 1.2 对失效产品进行分析，确定失效模式，找出失效原因/机理，研究该失效模式对系统会产生的影响并采取相应纠正措施； 1.3 推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。

　 2. 范围：

　2.1 适用于组织开发的所有新产品； 2.2 适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。

　3. 相关文件及术语 3.1QA07-04 控制计划管理规定 3.2 过程（Process）：生产一个指定产品或提供服务的人员、机器、设备、原材料、方法和环 境的组合； 3.3 过程 FMEA 或 PFMEA：Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的 失效模式及后果分析； 3.4 顾客：过程 FMEA 中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或 下游的制造或装配工序，维修工或政府法规； 3.5 防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为控制重 复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑； 3.6 过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。

　4. 职责：

　4.1 项目小组负责控制计划的编制、推进和协调小组工作，以及量产 FMEA 的修订； 4.2 项目小组负责量产前过程 FMEA 的评审；

　4.3 项目小组、制造部和质量部负责量产后 PFMEA 的评审； 5. 流程图：无

　6. 内容：

　6.1 过程 FMEA 的理解：

　·一种分析技术，用以最大限度地保证从单个部件到总成的所有的制造工序过程中各种潜在 的失效模式及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述； ·一份动态文件，需要不断的进行修订和评审； ·在新产品开发策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决 或监控潜在的过程问题； ·过程 FMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求，因设计的薄弱环节而产生的潜在失效 模式可包括在过程 FMEA 中，而其后果和避免包括在设计 FMEA 当中； ·过程 FMEA 不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是他的确要考虑与计划的 制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望；

　 6.2 过程 FMEA 的功能：

　·确定过程功能和要求； ·确定与产品相关的过程潜在失效模式；

　•

　·评价潜在失效对顾客产生的后果；

　 •

　 ·确定潜在制造或装配过程失效起因并确定减少失效发生频度或找出失效条件的过程控制变量； ·确定过程变量以此聚焦于过程控制；

　 ·编制潜在失效模式分级表,然后建立纠正措施的优选体系；

　·将制造或装配过程的结果编制成文件。

　6.3 项目小组在技术资料消化后就应“尽早”着手制定过程 FMEA； 6.3.1 项目小组根据过程流程图、产品/过程重要特性分级表、相似零件的经验等进行过程FMEA 初稿的编制； 6.3.2 项目小组召集项目小组对过程 FMEA 进行评审，小组成员从各自的角度，运用各自学科的知识、经验、对过程的了解和所有可用的信息来分析和编制过程 FMEA； 6.4 当产品更改、过程更改、过程不稳定、过程能力不足、存在高返修费用、召回、退货、不合格和客户抱怨等任何一种情况发生时过程 FMEA 需进行评审和修订。

　6.5 过程 FMEA 表需经核心小组签核和技术部经理或总经理核准后发布实施。

　6.6 过程 FMEA 填写栏说明；

　6.6.1 FMEA 编号: 填入 FMEA 文件编号，以便查询；

　 6.6.2 项目: 填入正在进行过程分析的系统、子系统或零件名称和编号.

　 6.6.3 过程责任：

　填入整车厂(OEM)、部门和小组,还包括供方的名称； 6.6.4 编制者：

　填入负责准备 FMEA 的负责工程师的姓名及部门经理批准； 6.6.5 车型年型/项目：

　填入所分析过程将要应用或影响的车型/年份；

　6.6.6 关键日期：

　初次 FMEA 应完成的日期,应在可行性阶段或之前进行，不应超过生产用工装到位和顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期，以“尽可能早”为目标；

　6.6.7 核心小组：

　列出有权限参与或执行这项工作的所有小组成员名字；

　 6.6.8 FMEA 日期：

　填入最初编制 FMEA 日期及最新修订日期；

　6.6.9 过程功能/要求：

　填入被分析过程或工序的简要说明和编号(如:01 进料、02 熔化、03 压铸、04 清理、05抛丸、06 机加等)，小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准，尽可能简洁的指明所分析过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计信息，当过程具有不同的潜在失效模式时（如装配），可把这些工序作为独立过程列出。

　6.6.10 潜在失效模式：

　指过程有可能不满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求或设计意图，是对该特定工序上的不符合的描述，它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果，然而在准备 FMEA 时，应假定所接收的零件和材料是正确的，当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA 小组可做例外处理。

　根据产品/过程特性分级表中所列的产品特性和过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这种失效可能发生，但不一定发生，产品工程师应能提出并回答以下问题：

　 ⑴ 过程/零件怎样不满足要求？

　 ⑵ 无论工程规范如何,顾客(最终使用者或下工序或服务)认为的可拒收的条件是什么？ 以对类似过程的比较和对顾客对类似部件的索赔研究为起点，对设计意图进行必不可少的

　分析和了解，典型的失效模式可能但不局限于下列情况：表面太粗糙、毛刺、变形、尺寸超差等。

　 6.6.11 潜在的失效后果：

　指失效模式对顾客产生的影响；要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明，在这里顾客指内/外部顾客，包括下一道工序、车厂、经销商和车主；

　6.6.11.1 对于最终使用者，失效后果应一律采用产品或系统的性能来描述，如：外观不良、泄漏、返工、返修、报废、顾客不满意；

　6.6.11.2 对于下一道工序而言，失效后果经常被指为：无法加工、损坏设备、、危害作业者。

　6.6.12 严重度(S)：

　是一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是 FMEA 范围内的相对定级结果，严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现， PFMEA 严重度评价准则如下（除非顾客另有规定）：

　后果

　评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在，采用两种严重度值中的较高者。

　(顾客的后果) 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在，采用两种严重度值中的较高者。

　(制造/装配后果) 严 重 度 数 无警告的危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。

　 或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。

　10 有警告的危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。

　 或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。

　9 很 高 车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。

　或 100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门进行返修 1 个小时以上。

　8 高 车辆/项目可运行但性能水平下降。

　或产品需进行分检、一部分(小于 7

　顾客非常不满意。

　100%)需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在 0.5-1 小时之间。

　中

　等 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。

　顾客不满意。

　或一部分(小于 100%)产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于 0.5 小时。

　6 低 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。

　或 100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门。

　5 很低 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。

　或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品(小于 100%)需返工 4 轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。

　或部分(小于 100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其他工位返工。

　3 很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。

　或部分产品(小于 100%)可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。

　2 无 无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。

　1 6.6.13 分类:

　本栏位可用于对那些需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级(如:关键、主要、重要、重点)，如果在过程 FMEA 中确定了分级，将影响工程文件相关管制项目的认定，如“QR/QP07-06 特殊特性列表”。

　 6.6.14 失效的潜在起因/机理:

　 指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述，尽可能地列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因，如果失效的起因有多种，而多种起因间不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需用试验设计之类的方法来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制，典型的失效起因可包括但不限于：

　⑴测量不精确； ⑵不正确的机器设置；

　 ⑶不正确的程序编制。

　 6.6.15 频度(O)：

　指某一特定的起因/机理发生的可能性，是 FMEA 范围内的一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径，评价准则如下：

　可能性 可能的失效率

　PPK 频度数 很高：失效持续发生 ≥100/1000 件 <0.55 10 50/1000 件 ≥0.55 9 高：失效经常发生 20/1000 件 ≥0.78 8 10/1000 件 ≥0.86 7 中等：失效偶尔发生 5/1000 件 ≥0.94 6 2/1000 件 ≥1.00 5 1/1000 件 ≥1.10 4 低：失效较少发生 0.5/1000 件 ≥1.20 3 0.1/1000 件 ≥1.30 2 极低：失效不大可能发生 ≤0.01/1000 件 ≥1.67 1 6.6.16 现行过程控制:

　对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式/机理的控制说明，这些控制可以是防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价等，评价可以在目标工序或后续工序进行。

　6.6.16.1 过程控制有两类：

　⑴预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率； ⑵探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。

　最好是先采用预防控制，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。过程控制如果使用单栏表格，在列入的每一个预防控制前加前缀字母“P”，在列入的每一个探测控制前加前缀字母“D”。

　 6.6.16.2 一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。

　6.6.17 探测度(D):

　 指与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关的定级数，是 FMEA 范围内的一个相对级别，为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。当失效模式已经发生时必须评价所有的“现行过程控制”的能力以防止此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。评价准则如下：

　探测性 准则 检查类别 探测方法的推荐范围 探测度数 A B C

　几 乎 不可能 绝对肯定不可能探测。

　 X 不能探测或没有检查。

　10 很微小 控制方法可能探测不出来。

　 X 只能通过间接或随机检查来实现控制。

　9 微小 控制方法有很少的机会能探测不出来

　 X 只能通过目测检查来实现控制。

　8 很小 控制方法有很少的机会能探测不出来

　 X 只能通过双重目测检查来实现控制。

　7 小 控制方法可能能探测出来

　X X 用制图的方式，如 SPC（统计过程控制）来实现控制。

　6 中等 控制方法可能能探测出来

　X

　控制...

篇二：过程FMEA规定

页项目：过程责任：关键日期：核心小组：采取的措施及生效日期严重度频度探测度R.P.N核FBQGPYF40001 A制表：审核：

　FMEA编号：页码：

　 第编制者：

　 FMEA日期（原始的）

　：责任和目标完成日期频度(O)过程步骤

　功能潜在失效模式分类严重度(S)潜在失效后果要求潜在失效起因潜在失效模式及后果分析（过程FMEA)车型年度/程序：措施执行结果建议措施RPN探测度(D)现行过程控制探测现行过程控制预防

篇三：过程FMEA规定

过程 FMEA 规定 1 1 、 目的 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因,评价潜在失效对顾客产生的后果和影响,采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

　2 2 、 范围 适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。

　3 3 、 引用文件

　 HY-24-01

　 《文件控制程序》

　HY-24-02

　 《质量记录控制程序》

　 HY-27-01

　 《产品质量先期策划控制程序》 4 4 、 术语和定义

　FMEA：指 Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

　失效：在规定条件下（环境、操作、时间）,不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

　严重度（S S）

　）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的 FMEA 范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

　频度（O O）

　）：指某一特定的起因/机理发生的可能性,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。

　探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

　风险顺序数（ RPN）

　）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

　顾客：一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。

　5 5 、 职责

　项目小组负责潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理

　 6 6 、 工作内容

　工

　作

　内

　容 记录表单

　6.1 当顾客或公司有需求和要求时,项目组依 HY-27-01《产品质量先期策划控制程序》在生产用工装准备之前,或在可行性阶段之前进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）,经项目组长核准。如顾客有要求时,过程失效模式及后果分析（PFMEA）必须提交顾客评审和批准。

　6.1.1 针对新产品,项目组将建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析（PFMEA）;针对常规产品（即：老产品）,项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性（特别是其相同的产品/过程特殊特性）建立和制定其通用的过程失效模式及后果分析（PFMEA）。

　6.1.2 项目组应列出产品生产过程流程图的清单,过程失效模式及后果分析（PFMEA）从产品整个过程的流程图开始,该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话,相应的设计 FMEA 中所明确的一些产品影响后果应包括在该产品的过程流程图中;项目组

　 将用于该产品过程 FMEA 准备工作的流程图纸的复印件附在该产品过程 FMEA 分析表之后,以作为进行该产品过程 FMEA 分析之依据。

　6.1.3PFMEA 分析和评估必须考虑从单个部件到总成的所有制造工序,过程失效模式及后果分析（PFMEA）和过程流程应包括从进料检验到出货的所有过程。过程风险高低的确定按顾客规定要求执行,顾客没有规定时,一般把 RPN≥100 和/或严重度≥8）的工序/项目和特殊特性应优先采取纠正与预防措施;在确定了潜在的失效模式之后,应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生的可能性。

　6.1.4 在进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时,应假定所设计的产品能够满足设计要求,因为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程失效模式及后果分析（PFMEA）中,但它们的影响/后果及避免措施由设计失效模式及后果分析（DFMEA）来解决。

　6.1.5 过程失效模式及后果分析（PFMEA）并不是依靠改变产品设计来克服过程中的缺陷和薄弱环节的,但它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性,以最大限度的保证产品能满足顾客的要求和期望。

　6.1.6 公司必须对每一个过程中所涉及到的产品和/或过程的特殊特性进行过程失效模式与后果分析（PFMEA）,并寻找最佳改善方法努力改进过程,以防止发生缺陷和预防潜在失效发生,而不是依靠检测找出缺陷和失效。

　6.2 在过程 FMEA 分析过程中被评价列为高 RPN（RPN≥100）的项目/工序和/或严重度≥8 的项目 /工序,公司必须将其列为特殊特性;同时对所有被评价为高RPN的项目/工序和/或严重度≥8的项目/工序必须制定纠正/预防措施,对不可降低的高RPN项目/工序和/或严重度≥8的项目/工序必须附有明确的探测方法。

　6.3 所有的特殊特性均需在过程失效模式与后果分析（PFMEA）中加以说明,并将特殊特性的符号或记号在过程失效模式与后果分析（PFMEA）中进行明确标识; 6.4 进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）可采用 QS-9000 质量体系标准之参考手册《潜在的失效模式及后果分析》中规定的格式-“潜在的失效模式及后果分析表（过程 FMEA）”进行（如顾客有特殊要求时则依顾客规定的表单进行）。

　6.5 按 HY-27-19《潜在的失效模式及后果分析》第三版编制 PFMEA 表,并按“PFMEA 检查表”检查。

　6.6 跟踪措施：项目小组应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。并可采用以下方式来保证所担心的事项得到明确并所建议的措施得到实施：

　6.6.1 保证过程/产品要求得到实现; 6.6.2 评审工程图样,过程/产品规范以及过程流程; 6.6.3 确认这些已反映在装配/生产文件之中; 6.7PFMEA 是一个动态和不断完善的文件,它应时刻体现最新的设计水平和相应的最新措施实施情况,包括开始生产后所发生的设计更改和措施。

　6.8 新产品在试生产、正式投产后或旧产品在批量生产后或接受到顾客投诉（抱怨）/退货,出现新的失效模式时,应及时进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）并更改 PFMEA 相关资料。

　6.9PFMEA 资料由项目小组负责存档和保管,具体按 HY-24-01《文件控制程序》和 HY-24-02《质量记录控制程序》执行。

　过程流程图

　PFMEA 表

　PFMEA 检查表 HY-47-01-20 7 7 、 附件：

　 附件一、本文件更改记录

　附件二、严重度评价准则

　 附件三、频度评价准则

　附件四、探测度评价准则

　 附件一、

　本文件更 改记录

　序号 更改日期 更改条款 更改内容 更改标记 更改申请表号 更改人

　 附件二、严重度评价准则

　 后果 判定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）

　判定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配的后果）

　严重度 级

　别

　无警告的危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重定级非常高。

　或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。

　10 有警告的危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重定级非常高。

　或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害。

　9 很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能）

　或 100%的产品可能需要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修 1 小时以上。

　8 高 车辆/项目可能运行但性能水平下降。顾客非常不满意。

　或产品需进行分检,一部分（小于 100%）需报废,或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在 0.5—1 小时之间。

　7 中等 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。

　或一部分（小于 100%）产品可能需要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于 0.5 小时。

　6 低 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。

　或 100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不需送往返修部门处理。

　5 很低 配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。

　或产品可能需要分检,无需报废,当部分产品（小于 100%）需返工。

　4 轻微 配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。

　或部分（小于 100%）产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。

　3 很轻微 配合和外观/尖响和卡塔响等项目不舒服。有辩识力的顾客（25%以下）能发觉缺陷。

　或部分（小于 100%）产品可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工。

　2 无 无可辩别的影响。

　或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。

　1 注：多方论证小组对严重度的评价准则和分级规则应达成一致意见,即使因为个别过程的分析作了修改也应一致,否则由技质部经理或管理者代表裁定。

　 附件三、频度评价准则

　 失效发生的可能性 可能的失效率 Cpk 频度

　很高：持续性失效 ≥100 个

　 每 1000 件 < 0.55 10

　 50 个

　每 1000 件 ≥0.55 9 高：经常性失效 20 个

　每 1000 件 ≥0.78 8 10 个

　每 1000 件 ≥0.86 7 中等：偶然性失效 5 个

　 每 1000 件 ≥0.94 6 2 个

　 每 1000 件 ≥1.00 5 1 个

　 每 1000 件 ≥1.10 4 低：相对很少发生的失效 0.5 个

　 每 1000 件 ≥1.20 3 0.1 个

　 每 1000 件 ≥1.30 2 极低：失效不大可能发生 ≤0.01 个

　每 1000 件 ≥1.67 1

　注：1、多方论证小组对频度的评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见,即使因为个别过程的分析作了修改也应一致,否则管理者代表裁定。

　2、如果能从类似的过程中获取统计数据,这些数据便可应用于确定频度数。同时也可利用以上表中

　 的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评价。

　附件四、探测度评价准则

　 探测性 准

　则 检查类别 探测方法的推荐范围 探测度

　 A B C 几乎不可能 绝对不可能探测

　 × 不能探测或没有检查 10 很微小 控制方法可能探测不出来

　 × 只能通过间接或随机检查来实现控制 9 微小 控制有很少的机会能探测出

　 × 只通过目测检查来实现控制 8 很小 控制有很少的机会能探测出

　 × 只通过双重目测检查来实现控制 7 小 控制可能能探测出

　× × 用制图的方法,如 SPC（统计过程控制）来实现控制。

　6 中等 控制可能能探测出

　×

　控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后 100%的止/通测量。

　5 中上 控制有较多机会可探测出 × ×

　在后续工位上的误差探测,或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）。

　4 高 控制有较多机会可探测出 × ×

　在工位上的误差探测,或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。

　3 很高 控制几乎肯定能探测出 × ×

　在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。

　2 很高 肯定能探测出 ×

　 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施,有差异的零件不可能产出。

　1 备注 检验类别：

　A：

　防错

　B：

　量具

　C：

　人工检验 注：1、多方论证小组对相互一致的评价准则和定级方法达成一致意见,即使因为个别过程的分析作了修改也应一致,否则由管理者代表裁定。

　2、在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制方法。

篇四：过程FMEA规定

EA 过程详解

　<BR> <style> .Yxn845 {

　display:none; }

　</style> 1.4 FMEA 过程详解 <br />1 .4.1 故障模式分析 <br />故障是产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态（对某些产品如电 <br />子元器件、 弹药等称为失效）。而故障模式是故障的表现形式， 如短路、 开路、 断裂、 过度 <br />耗损等。

　一般在研究产品的故障时往往是从产品的故障现象人手， 进而通过现象（即故障模 <br />式）

　找出故障原因。

　故障模式是 FMECA 分析的基础， 同时也是进行其它故障分析（如故障 <br />树分析、 事件树分析等）

　的基础之一。

　<br />产品的故障与产品所属系统的规定功能和规定条件密切相关， 在对具体的系统进行故障 <br />分析时， 必须首先明确系统在规定的条件下丧失规定功能的判别准则， 即系统的故障判据，

　<br />这样才能明确产品的某种非正常状态是否为该产品的故障模式。

　<br />在进行故障模式分析时， 应注意区分两类不同性质的故障， 即功能故障和潜在故障。

　<br />功能故障是指产品或产品的一部分不能完成预定功能的事件或状态。

　即产品或产品的一 <br />部分突然、 彻底地丧失了规定的功能。

　<br />潜在故障是指产品或产品的一部分将不能完成预定功能的事件或状态。

　潜在故障是一种 <br />指示功能故障将要发生的一种可鉴别（人工观察或仪器检测）

　的状态。

　例如， 轮胎磨损到一

　<div class="Yxn845">http://KeKaoXing.com</div> <br />定程度（可鉴别的状态）， 即发生爆胎故障（功能故障）。

　图 1-2 中给出了某金属材料的功能 <br />故障与潜在故障的示例。

　<br />需要指出的是并不是所有的故障都经历潜在故障再到功能故障这一变化过程。

　在进行故 <br />障模式分析时， 区分潜在故障模式与功能故障模式是十分必要的（如潜在故障模式可用于产 <br />品的故障监控与检测）。

　<br />在进行故障模式分析时还应注意， 应确定和描述产品在每一种功能下的可能的故障模 <br />式。

　一个产品可能具有多种功能， 而每一种功能又可能具有多种故障模式， 分析人员的任务 <br />就是找出产品每一种功能的全部可能的故障模式。

　<br />此外， 复杂系统一般具有多种任务功能。

　在武器装备的研制中常用任务剖面描述不同的 <br />任务功能， 而每个任务剖面又由多个任务阶段组成， 产品在每一个任务阶段中又具有不同的 <br />工作模式。

　因此， 在进行故障模式分析时， 还要说明产品的故障模式是在哪一个任务剖面的 <br />哪一个任务阶段的哪种工作模式下发生的。

　<br />从表 1 -1 中可知， 在系统的寿命周期内， 分析人员经过各种目的 FMECA 即可掌握系 < br />统的全部故障模式， 但首先遇到的问题是在系统研制初期如何分析各产品可能的故障模式。

　<br />一般来说， 可通过统计、 试验或分析预测来解决，即可遵循如下原则：

　 <p class="Yxn845">http://KeKaoXing.com</p> <br />对系统中直接采用的现有产品， 可以以该产品在过去的使用中所发生的故障模 <br />式为基础， 再根据该产品使用环境条件的异同进行分析修正， 得到该产品的故 <br />障模式；

　<br />对系统中的新产品， 可根据该产品的功能原理进行分析预测， 得到该产品的故 <br />障模式，或以与该产品具有相似功能的产品所发生的故障模式作为基础， 分析 <br />判断该产品的故障模式。

　<br />表 1-2 中列出了常见的一些典型故障模式， 这些故障模式基本上概括了大 多 数 产 品 可

　<br /> 能 发 生 的 故 障 现 象 。

　<br /><span lang="EN-US"><img style="WIDTH: 304px; HEIGHT: 243px" height="243" alt="" width="314" src="http://www.kekaoxing.com/dede/upimg/allimg/061221/1209530.jpg" /></span><br />图 1-2 功能故障与潜在故障的关系

　<BR> <style> .Vtl588 {

　display:none; }

　</style>

　<br />1.4.2 故障原因分析 <br />故障模式分析只说明了产品将以什么模式发生故障， 并未说明产品为何发生故障的问 <br />题。

　因此， 为了提高产品的可靠性， 还必须分析产生每一故障模式的所有可能原因。

　分析故 <br />障原因一般从两个方面着手， 一方面是导致产品功能故障或潜在故障的产品自身的那些物 <br />理、化学或生物变化过程等直接原因；另一方面是由于其他产品的故障、 环境因素和人为因 <br />素等引起的间接故障原因。

　直接故障原因又称为故障机理。

　<br />正确区分故障模式与故障原因是非常重要的。

　故障模式是可观察到的故障表现形式， 而 <br />直接故障原因描述的是由于设计缺陷、质量缺陷、元部件误用和其他故障过程而导致故障的 <br />机理。

　例如， 在晶体管内基片上有一个裂缝， 可以导致集电极到发射极开路， 在这里“集电 <br />极到发射极开路”是故障模式， 而“晶体 管 内 基 片 上 有 裂 缝 ” 是 故 障 原 因 （ 机 理 ）

　。

　<br /><span lang="EN-US"><img style="WIDTH: 463px; HEIGHT: 270px" height="270" alt="" width="479" src="http://www.kekaoxing.com/dede/upimg/allimg/061221/1209531.jpg" /></span><br />表 1-2 典型故障模式 <br />1.4.3 故障影响分析

　<BR> <style> .Egt302 { display:none; }

　</style> <br />复杂系统通常具有层次性结构， 随着系统设计的进展， 系统的层次划分方式也是不同的。

　<br />一般情况下在设计的早期按系统的功能划分层次关系， 随着设计的深入则既可按系统的功能 <br />也可按系统的结构化分层次关系， 因此， FMEA 既可以基于功能层次关系进行， 也可以基于 < br />结构层次关系进行。

　图 1-3 给出了某型步话机的功能层次与结构层次的对应关系。

　在进行 <br />FMEA 之前， 应首先规定 FMEA 从哪个产品层次开始到哪个产品层次结束， 这种规定的 <br />FMEA 层次称为约定层次。

　一般将最顶层的约定层次称为初始约定层次， 最底层的约定层次 <br />称为最低约定层次。

　<br />产品的功能层次关系 产品的结构层次关系 <br /><span lang="EN-US"><img style="WIDTH: 371px; HEIGHT: 196px" height="196" alt="" width="373" src="http://www.kekaoxing.com/dede/upimg/allimg/061221/1209532.jpg" /></span><br />图 1 -3 某型步话机的功能层次与结构层次示意图 <br />约定层次的划分应当从效能、 费用、 进度等方面进行综合权衡。

　在系统的不同研制阶段 <br /> 内由于FMEA 的目的或侧重点不同， 因而约定层次的划分不必强求一致。

　即使在同一研制 <br />阶段， 由于组成系统的复杂性， 在约定层次的划分上也不必完全相同， 应依据组成系统的产

　欢迎访问中国可靠性网 KeKaoxing.com<br />品的实际情况确定约定层次。

　例如， 对于由较多设计成熟， 具有较好的继承性和经过了良好 <br />的可靠性、 维修性和安全性验证的产品组成的系统， 其约定层次可划分的粗而少； 反之， 对 <br />任何新设计的或虽有继承性但其可靠性、 维修性和安全性水平未经验证的产品组成的系统，

　<br />其约定层次要划分的多而细， 并做认真详细的分析。

　此外， 在确定最低约定层次时， 可参照

　<BR> <style> .Osu559 { display:none; }

　</style> <br />约定的或预定的维修／ 修理级别上的产品层次来确定， 如维修时的最小可更换单元。当系统 <br />中某一产品的故障将直接引起灾难的或致命的后果时， 则最低约定层次应至少划分到这一产 <br />品所在的层次。

　值得指出的是约定层次划分的越多越细， 则进行FMECA 的工作量越大。

　<br />故障影响系指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、 功能和状态的影 <br />响。

　当分析系统中某产品的故障模式对其他产品的故障影响时通常按预定义的约定层次结构 <br />进行， 即不仅要分析该故障模式对该产品所在

　相同层次的其他产品造成的影响， 还要分析该 <br />故障模式对该产品所在层次的更高层次产品的影响。

　通常将这些按约定层次划分的故障影响 <br />分别称为局部影响、 高 （上）一层次影响和最终影响。

　< br />系统中各产品的故障模式产生的最终影响往往是不同的，为了划分不同故障模式产生的 <br />最终影响的严重程度， 在进行故障影响分析之前， 一般需要对最终影响的后果等级进行预定 <br />义， 从而对系统中各故障模式按其严重程度进行分级。

　在某些系统（一般为武器系统）

　中，

　<br />最终影响的严重程度等级又称为严酷度（有时也称为严重度， 系指故障模式所产生后果的严 <br />重程度）

　类别。

　严重程度等级（严酷度类别）

　定义应考虑到故障所造成的最坏的潜在后果，

　 <p class="Osu559">欢迎访问中国可靠性网 KeKaoxing.com</p> <br />并根据最终可能出现的人员伤亡、 系统损坏或经济损失的程度来确定。

　<br />应注意， 在进行最终影响分析时， 当所分析的产品在系统设计中已采用了余度设计、 备 <br />用工作方式设计或故障检测与保护设计时， 应暂不考虑这些设计措施， 即分析该产品的某一 <br /> 故障模式可能造成的最坏的故障影响。在根据这种最终影响确定该故障模式的严酷度等级 <br />时， 应当指明系统中已采取的针对这种故障影响的设计措施， 对于这种情况的更详细的分析 <br />要借助于故障模式的危害性分析。

　<br />1.4.4 风险分析 <br />风险分析的目的是按每一故障模式的严重程度及该故障模式发生的概率所产生的综合 <br />影响对系统中的产品划等分类， 以便全面评价系统中各种可能出现的产品故障的影响， 它是 <br />一种相对定量的分析方法， 通常借助图形工具 （如矩阵图）

　来辅助分析。

　<br />风险分析常用的方法有两种， 即风险优先数 （Risk Priority Number， RPN ）

　法和危害性 <br />分析（Criticality Analysis）

　法， 前者主要用于汽车等民用工业领域， 后者主要用于航空、 航 <br />天等军用领域。

　在进行风险分析时可根据具体情况选择一种方法。

　<br />1.4.5 故障检测方法分析

　<BR> <style> .Ety807 { display:none; }

　</style> <br />针对分析找出的每一个故障模式， 分析其故障检测方法， 以便为系统的维修性、 测试性 <br />设计以及系统的维修工作提供依据。

　故障检测方法一般包括目视检查、 离机检测、 原位测试 <br />等手段， 如 BIT （机内测试）、 自动传感装置、 传感仪器、 音响报警装置、 显示报警装置等。

　<br />故障检测一般分为事前检测与事后检测两类， 对于潜在故障模式， 应尽可能设计事前检 <br />测方法。

　<br />1.4.6 补偿措施分析 <br />补偿措施分析是针对每个故障模式的原因、 影响、 提出可能的补偿措施， 这是关系到能 <br />否有效地提高产品可靠性的重要环节。

　分析人员应提出并评价那些能够用来消除或减轻故障 <br />影响的补偿措施。

　<br />补偿措施分为设计上的补偿措施和操作人员的应急补偿措施。

　<br />（1）

　设计补偿措施 <br />． 产品发生故障时， 能继续工作的冗余设备；

　<br />． 安全或保险装置（如监控及报警装置）；

　<br />． 可替换的工作方式（如备用或辅助设备）；

　<br />． 可以消除或减轻故障影响的设计或工艺改进（如优选元器件、 热设计、降额设计、 <br />环境应力筛选和工艺改进等）。

　<br /> （2 ）操作人员补偿措施 <br />． 特殊的使用和维护规程， 尽量避免或预防故障的发生；

　<br />． 一旦出现某故障后操作人员应采取的最恰当的补救措施。

　 <div class="Ety807"> 中国可靠性网</div> <br />1.4.7 FMEA 的实施 <br />1.4.8 FMEA 的注意事项 <br />在实施 FMEA 的过程中， 应注意以下问题：

　<br />（1）

　FMEA 工作应与产品的设计同步进行， 尤其应在设计的早期阶段就开始进行 <br />FMECA， 这将有助于及时发现设计中的薄弱环节并为安排改进措施的先后顺序提供依据。

　<br />（2 ）

　对产品研制的不同阶段， 应进行不同程度、 不同层次的 FMECA。也就是说，

　FMECA <br />应及时反映设计、 工艺上的变化， 并随着研制阶段的展开而不断补充、 完善和反复迭代。

　<br />（3）

　FMEA 工作应由设计人员负责完成， 贯彻 “谁设计、

　谁分析”的原则， 这是因 <br />为设计人员对自己设计的产品最了解。

　<br />（4 ）

　FMEA 分析中应加强规范化工作， 以保证产品 FMEA 的分析结果具有可比性。

　开 <br />始分析复杂系统前， 应统一制定 FMECA 的规范要求， 结合系统特点， 对 FMECA 中的分析 <br />约定层次、 故障判据、 严酷度与危害度定义、 分析表格、 故障率数据源和分析报告要求等均 <br />应作统一规定及必要说明。

　<br />（ 5 ）

　应对 FMEA 的结果进行跟踪与分析， 以验证其正确性和改进措施的有效性。

　这 <br />种跟踪分析的过程， 也是逐步积累 FMECA 工程经验的过程。

　一套完整的 FMECA 资料，

　<br />是各方面经验的总结， 是宝贵的工程财富， 应当不断积累并归挡， 以备查考。

　 <span class="Ety807">中国可靠性网</span> <br /> （ 6 ）FMECA 虽是有效的可靠性分析方法， 但并非万能。它们不能代替其它可靠性分 <br /> 析工作。

　特别应注意，

　FMECA 一般是静态的单一因素分析方法， 在动态分析方面还不完 <br />善， 若对系统实施全面的分析还应与其他分析方法相结合。

　<br />

篇五：过程FMEA规定

/过程 FMEA 表格说明

　D

　设

　计

　 (P)

　 过

　 程

　 (P)

　P 项

　目 说

　 明 项

　目 说

　 明 序号 1 FMEA 编号 填入 FMEA 文件编号， FMEA 编号 填入 FMEA 文件编号，以以便查询。

　便查询。

　2 项目 填入所分析系统、子 项目 填入所分析系统、子系统系统或零部件的名 或零部件的名称、编号。

　称、编号。

　3 设计责任 填入整车厂（OEM）、 过程责任 填入整车厂（OEM）、部门部门和小组，如果知 和小组，如果知道，还应道，还应包括供方的 包括供方的名称 名称 4 编制者 填入负责 FMEA 准备 编制者 填入负责 FMEA 准备工作工作的工程师的姓 的工程师的姓名、电话和名、电话和所在公司 所在公司的名称。

　的名称。

　5 年型/车型 填入将使用和 /或正 年型/车型 填入将使用和 /或正被分被分析的“设计”所 析的“过程”所影响的预影响的预期的年型及 期的年型及车型（如果已车型（如果已知）。

　知）。

　6 关键日期 填入 FMEA 初次预定 关键日期 填入 FMEA 初次预定完成完成的日期，该日期 的日期，该日期不应超过不应超过计划的“生 计划的“开始生产”发布产设计”发布的日期。

　的日期。

　7 核心小组 填入编制 FMEA 原始 核心小组 填入编制 FMEA 原始稿的稿的日期及最新修订 日期及最新修订的日期。

　的日期。

　8 核心小组 列出执行任务的个人 核心小组 列出执行任务的个人姓姓名。

　名。

　9 项目功能 被分析项目的名称和 过程功能 / 简单描述被分析的过程编号。

　要求 或工序 10 潜 在 失 效 预估缺点项目 潜 在 失 效 预估缺点项目 模式 模式 11 潜 在 失 效 缺点之预估影响 潜 在 失 效 缺点之预估影响 后果 后果 12 严重度 严重度分为 1—10 级 严重度 严重度分为 1—10 级 13 分级（重要 产品特性分级（关键、 分级（重要 产品特性分级（关键、主度）

　主要、重要等）标明 度）

　要、重要等）标明字母或字母或符号 符号 14 潜 在 失 效 潜在不良原因，将一 潜 在 失 效 潜在不良原因，将一切可原因 切可能之原因尽量 原因 能之原因尽量列出 设计/过程 FMEA 表格说明（续表）

　 D/P

　设

　计

　 (P)

　 过

　 程

　 (P) 序号 项

　目 说

　 明 项

　目 说

　 明 15 频度 发生不良之机率，分为 频度 发生不良之机率，分为 1—101—10 级 级 16 现 行 控 制 *列出预防措施，设计确认/ 现 行 控 制 *可以为防错夹具、SPC、过程评办法（现行 验 证 ， 办法（现行 价等控制方法。

　设计控制）

　Validation/Verification 设计控制）

　*三种设计控制方法 或其它活动。

　1 防止起因或失效模式出，或减*现行控制方法指的是那些 少出现率； 已经用于或正在用于相同或 2 查明起因并打到纠正措施 相似设计中的那些方法（如 3 查明失效模式 道路试验、设计评审、台架/ 优先运用 1，次 2，后 3。

　试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验）。

　*三种设计控制方法 1 防止起因或失效模式出，或减少出现率； 2 查明起因并打到纠正措施 3 查明失效模式 优先运用 1，次 2，后 3。

　17 不 易 探 测 指零部件、子系统或系 不 易 探 测 指零部件、子系统或系统投产度 统投产前，能否探测出 度 前，能否探测出其已发生之缺其已发生之缺点，分为 点，分为 1—10 级 1—10 级 18 风 险 顺 序 RPN = S x O x D 风 险 顺 序 RPN = S x O x D （RPN）

　风险度=严重度x频度x （RPN）

　风险度=严重度 x 频度 x 探测度 探测度 19

　*RPN大者先采取纠正措施。

　*RPN大者先采取纠正措施。

　*无建议措施，须填写“无”。

　*无建议措施，须填写“无”。

　*设计确认/验证工作→只影 *零组件之设计修改才能降低严重度。

　响不易探测度，只有修改设 增加探测缺点的可能性，增咖品管检 计→严重度减少

　验不一定有效，需要修改过程和/或设 *可考虑但不局限于下列措 计。

　建议措施 施：

　建议措施 1 试验设计（特别在多种因素或相互作用时）； 2 修改试验计划； 3 修改设计； 4 修改材料性能要求。

　设计/过程 FMEA 表格说明（续表）

　D

　设

　计

　 (P)

　 过

　 程

　 (P)

　P 项

　目 说

　 明 项

　目 说

　 明 序号 20 责 任 及 目 填入组织部门及个 责 任 及 目 填入组织部门及个人，预标 完 成 日 人，预计完成日期 标 完 成 日 计完成日期 期 期 21 采取措施 简要记载执行状况， 采取措施 简要记载执行状况，并记并记下生效日期 下生效日期 22 纠 正 后 的 将新的 RPN 值填入 纠 正 后 的 将新的 RPN 值填入 RPN RPN

　附录 02.4.2

　潜在的失效模式及后果分析

　 （设计 FMEA）

　 表单编号：

　0RDB31-

　系统

　 FMEA 编号：

　子系统

　 页码：

　 零部件：

　设计责任：

　 编制人：

　车型年/车辆类型：

　关键日期：

　FMEA 日期：

　 主要参加人：

　 项目 潜在 潜在失效

　严 级 潜在失效的 频 现行设 不易 风 建议措 责任和 措施结果

　失效 后果 重 别 起因/机理 度 计控制 测度 险 施 目标完 采 取 的 措 严重 频 不易 R 模式

　度数

　数

　数 顺

　成日期 施 度数 度 探测 P功能

　S

　D 序

　 数 度数 N 数RPN

　附录 02.4.3 潜在的失效模式及后果分析

　 (过程 FMEA)

　 表单编号：

　0RDB32-

　 FMEA 编号：

　项目名称：

　页码：

　 过程责任部门：

　 编制人：

　车型年/车辆类型：

　关键日期：

　 FMEA 日期：

　主要参加人：

　措施结果 严 不频 不易 风险 责任和目工程功 潜在失 潜在失 重 级 潜在失效的 现行过程 建议措 严 易度 探测 顺序 标完成日 频能要求 效模式 效后果 度 别 起因/机理 控制 施 重 探数 度数 数 期 采取的措施 度

　 数

　 度 测

　数

　数 度数

　 风险顺序数RPN

　附录 02.4.4 DFMEA 评定准则

　 后果 评定准则：后果的严重度 严重度 无警告的严重 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况 10 危害 下影响到行车安全或违反了政府的有关章程 有警告的严重 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发 9 危害 生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程 很高 车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能 8 高 车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意 7 中等 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性部件不能工作，顾客 6 感觉不舒服 低 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客 5 感觉有些不舒服 很低 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现 4 有缺陷 轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现 3 有缺陷 很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发 2 现有缺陷 无 无影响 1

　失效发生可能性 可能的失效率 频度数 很高：失效几乎是不可避免的 ≥1/2 10 1/3 9 高：反复发生的失效 1/8 8 1/20 7

　1/80 6 中等：偶尔发生的失效 1/400 5 1/2000 4 低：相对很少发生的失效 1/15000 3 1/150000 2 极低：失效不太可能发生 ≤1/1500000 1

　探测性 评价准则：由设计控制可探测的可能性 不易探测度数 绝对不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续 10 的失效模式，或根本没有设计控制 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的 9 失效模式 极少 设计控制只有极少的机会找出潜在原因/机理及后续的失效 8 模式 很少 设计控制只有很少的机会找出潜在原因/机理及后续的失效 7

　少 中等 中上 多 很多 几乎肯定

　附录 02.4.5 模式 设计控制只有较少的机会找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上等多的机会找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会找出潜在原因/机理及后续的失效模式 设计控制几乎肯定就能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 6 5 4 3 2 1

　PFMEA 评定准则

　后果 无警告的严重危害 有警告的严重危害 很高 高 中等 判定准则：后果的严重度 严重度数 可能危害机器或装配操作者，潜在失效模式严重影响 10 车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程序很高，失效发生时无警告。

　可能危害机器或装配操作者，潜在失效模式严重影响 9 车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高，失效发生时有警告。

　生产线严重破坏，可能 100%产品得报废，车辆/系统 8 无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。

　生产线破坏不严重，产品需筛选部份（低于100%）报 7 废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意。

　生产线破坏不严重，部份（低于 100%）产品报废（不 6 筛选），车辆/系统能运行，但舒适性方便性项目失效，顾客有些不满。

　生产线破坏不严重，产品需要 100%返工，车辆或系统 5 能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。

　生产线破坏不严重，生产经筛选，部份（少于 100%）

　4 需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。

　生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要生产线上原 3 工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

　生产线破坏轻微，部分（少于100%）需要生产线上原 2 工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。

　没有影响。

　1 可能的失效率 ≥1/2 1/3 1/8 1/20 1/80 1/400 1/2000 1/15000 1/150000 Cpk ≤0.33 ≥0.33 ≥0.51 ≥0.67 ≥0.83 ≥1.00 ≥1.17 ≥1.33 ≥1.50 频度数 10 9 8 7 6 5 4 3 2

　低 很低 轻微 很轻微 无

　失效发生的可能性 很高：失效几乎是不可避免的 高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关

　中等：一般与以前有时的失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关 低：很少几次与相似过程有关的失效 很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效

　极低：失效不大可能发生，几乎完全相 1/1500000 ≥1.67 1 同的过程也未有过失效 探测性 评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部件离开 不易探测度制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷 数 存在的可能性 几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式 10 很微小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小 9 微小 现行控制方法找出失效模式的可能性微小 8 很小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 7 小 现行控制方法找出失效模式的可能性小 6 中等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等 5 中上 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上 4 高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高 3 很高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高 2 几乎肯定 现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似 1 工艺的可靠的探测控制方法

篇六：过程FMEA规定

MEAPFMEA过程潜在失效模式及后果分析过程潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and

　Effects Analysis(FMEA)主讲：

　王 茂确利达顾问有限公司

　预防为主减少浪费持续改进满足顾客质量管理观念的核心内 容过程FMEA的開發

　潜在生效模 式及后果分析（ FMEA）极 其重要的 缺陷预防技术实现预防为主的 重要手段过程FMEA的開發

　FMEA

　一組系 統化的 活動(a) 找出 能夠避免或減少這些潛在失效發 生的 措施(b) 全部過 程形成文件(c) 發 現、 評價產品 /過 程中潛在的 失效及其後 果什么是FMEA？过程FMEA的開發

　FMEA是一個 “事前的 行為”, 而不是“事後的 行為”(To be a “before-the-event” action, not an “after-the-fact” exercise)事前花时间 很 好地完成FMEA， 能够最容 易 、 低成本地对产品 或过程进行修改， 从而最大 限度降低時間和金錢的 損 失FMEA 的特点(1)时间性过程FMEA的開發

　虽然FMEA的 编制责任通 常都指派到 某个 人 ， 但是FMEA的 输入应该是小组的 努力 。小组成员应由知识 丰富的 人 员组成（ 如设计、 分析/试验、 制造、 装配、 服务、 质量及可靠性等方面的有丰富经验的 工程师）FMEA 的特点(2)协作性：过程FMEA的開發

　即使是看来完全相 同的 产品 /过程， 将一个 FMEA小组的 评分与另 一个 FMEA小组的 评分结果 相比较也是不适宜的 。FMEA 的特点(3)主观性过程FMEA的開發

　FMEA是动态文件， 应始终反映最新水平以 及最近的 相 关措施。FMEA 的特点(4)动态性过程FMEA的開發

　（ 1）

　新 设计、 新 技术或新 过程（ 2）

　对现有设计或 过程的 更改（ 3）

　现有的 设计或 过程用于新的 环境、场 所或应用什么情况下应用FMEA？过程FMEA的開發

　X

　子系统

　______部件

　 01.03/车身密封

　 (2)

　车型年/车辆类型

　199X/狮牌 4门/旅行车

　 (5)

　核心小组:

　T.芬德-轿车产品开发部、 切利得斯-制造部、 J.福特-总装厂(Dalton, Fraser,Henley 总装厂)

　 (8)項目重(9)潛在的失效模式S功能(10)(11)(12) (13)設計責任:

　车身工程部

　 (3)关键日期:

　9X年 03 01

　 (6)嚴探测頻度 現行設計现行设计 度O 控制预防控制探测 D(15)(16)RPN潛在的失效后果度級別潛在失效的起因/機理(14)建議措施(19)(16)(17) (18)左前车门H8HX-0000-A 下部腐蚀* 上、 下车* 保护乘员免受

　 天气、 噪声、

　侧碰撞的影响* 车门附件， 如

　 视镜、 门锁、

　 门铰链及门窗

　 升降器等的固车门内板车门寿命降低

　导致：* 因漆面长期

　生 锈， 使顾

　客对外观不满* 使车门内附

　 件功能降低车门内板保护蜡 6上边缘规定得太低整车耐久 7性试验T-118294 增加实验室强化腐蚀试验7T-109T-3017蜡层厚度规定不足4整车耐久 7性试验同上196 增加实验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行实验设计（局部示意图）

　过程FMEA的開發1）

　FMEA

　編號填入FMEA文件編號﹐ 以 便查詢FMEA 編號:

　1234

　(1)頁碼:第

　1

　頁

　共

　22

　頁編制人: 泰特-X6412-车身工程师

　 (4)FMEA日期(編制):

　8X 03 22

　(修订) 8X 07 14

　(7)探测度D(17) (18)

　措

　 施

　 結

　 果 采取的措施(21) (22)RPN建議措施(19)責任及目標完成日期(20)RPNSOD7294 增加实验室泰特-车身工程根据试验结果72228

　2）

　系 統﹑ 子系 統或零部件的 名 稱及編號注明 适當的 分析級 別并填入所分析系 統﹑ 子系 統或零部件的 名 稱﹑ 編號﹒

　系统

　X

　子系统

　______部件

　 01.03/车身密封

　(2)

　车型年/车辆类型

　199X/狮牌 4门/旅行车

　(5)

　核心小组:

　T.芬德-轿车产品开发部、 切利得斯-制造部、 J.福特过程FMEA的開發

　4）

　編制者填入負 責FMEA准備工作的 工程師的 姓名 ﹑ 電話和所在的 公司 的 名 稱﹒FMEA 編號:

　1234

　(1)頁碼:第

　1

　頁

　共

　22

　頁編制人: 泰特-X6412-车身工程师

　 (4)FMEA日期(編制):

　8X 03 22

　(修订) 8X 07 14

　(7)

　措

　 施

　 結

　 果(22)过程FMEA的開發

　5）

　車型年／ 車輛類型填入將使用和／ 或正被 分析的 設計所影響的 預期的 車型年及車輛類型(如果已知的 話).

　 系 统

　X

　子系 统

　______部件

　 01. 03/车身 密封

　(2 )

　车型 年/车辆类型

　 199X/狮牌 4门 /旅行车

　(5 )

　核心小 组:

　 T. 芬德-轿车产品开发部、 切利得斯-制 造項目嚴 过程FMEA的開發

　6) 關鍵日 期填入FMEA初次預定完成的 日 期﹐ 該日 期不應超過 計划的 生產設計發布的 日 期﹒設計責任:

　 车 身 工程部

　(3 )关键日 期:

　 9X年 03 01

　 (6 )、 J.福特-总装厂(Dalton, Fraser,Henley 总装厂)

　 (8)

　頻度級潛在失效的現行設計 现行设计过程FMEA的開發

　7) FMEA日 期填入編制FMEA原始稿的 日 期及最新修訂的 日 期﹒FMEA 編號:

　1234

　(1)頁碼:第

　1

　頁

　共

　22

　頁編制人: 泰特-X6412-车身工程师

　 (4)FMEA日期(編制):

　8X 03 22

　(修订) 8X 07 14

　(7) 措

　 施

　 結

　 果(22)过程FMEA的開發

　8) 核心小組列出 被 授權确定和／ 或執行任務的 責任部門和個 人 姓名(建議所有參加人 員 的 姓名 ﹑ 部門﹑ 電話﹑ 地址等都應記錄在一張分發表上).

　X

　子系统

　______部件

　 01.03/车身密封

　(2)

　车型年/车辆类型

　199X/狮牌 4门/旅行车

　(5)設計責任:

　车身工程部

　(3)关键日期:

　9X年 03 01

　 (6)

　核心小组:

　 T. 芬德-轿车产品开发部、 切利得斯-制造部、 J. 福特-总装厂(Dalton,

　Fraser, Henley 总装厂項目嚴探过程FMEA的開發

　項目嚴重度S(12)(9)潛在的失效模式(10)潛在的失效后果(11)功能左前车门车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：

　H8HX-0000-A7* 上、 下车* 因漆面长期* 保护乘员免受

　生 锈， 使顾9) 項目 ／ 功能过程FMEA的開發

　9) 項目 ／ 功能填入被 分析項目 的 名 稱和編號﹒ 利用工程圖紙上標明 的 名 稱并指明 設計水平﹒ 在最初發布之前﹐ 應使用試驗性編號﹒用盡可能簡明 的 文字來說明 被 分析項目 要滿足設計意圖的 功能﹐ 包括該系 統運行的 環境信息(如說明溫度﹑ 壓力 ﹑ 溫度范圍). 如果該項目 有多种功能﹐且有不同的 失效模 式﹐ 應把所有功能都單獨列出过程FMEA的開發

　項目(9)功能左前车门H8HX-0000-A* 上、 下车* 保护乘员免受

　 天气、 噪声、

　侧碰撞的影响* 车门附件， 如

　 视镜、 门锁、

　 门铰链及门窗

　 升降器等的固

　 定支撑* 为外观项目 提

　 供适当的表面* 喷漆和软内 饰9) 項目 ／ 功能过程FMEA的開發

　10)潛在失效模 式重度S(12)(9)潛在的失效模式(10)潛在的失效后果(11)功能左前车门车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：

　H8HX-0000-A7* 上、 下车* 因漆面长期* 保护乘员免受

　生 锈， 使顾过程FMEA的開發

　10)潛在失效模 式所謂潛在失效模 式是指过程发生的 不满足过程要求和/或设计意图的 形式﹒ 是对某工序不符合要求的 描述， 它可能是引 起下一道工序的 潜在失效模 式的 起因， 也可能是上一道工序潜在失效的 后果（ 应假定来料是合格的 ）过程FMEA的開發

　10)潛在失效模 式确定潜在失效模 式时应提问 ：1.过程/零件怎么 不能满足规范？2.假如不考虑工程规范， 顾客会提出 什么 异议？过程FMEA的開發

　10)潛在失效模 式典型的 失效模 式可以是但不限于下列情況：弯曲粘合松動泄漏粘結短路氧化过程FMEA的開發毛刺断裂变形开路短路不当调试安装

　11) 潛在失效后果重度S(12)(9)潛在的失效模式(10)潛在的失效后果(11)功能左前车门车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：

　H8HX-0000-A7* 上、 下车* 因漆面长期* 保护乘员免受

　生 锈， 使顾过程FMEA的開發

　11) 潛在失效后果潛在失效的 后果 ﹐ 就是失效模 式對顾客的 影 響 (在 这 里 顾客可以 是 下一 道 工序 或 最终 顾客)在 评 价 潜 在失效后果时,这些因素都必须考虑.过程FMEA的開發

　11) 潛在失效后果要根据顧客可能發現或經歷的 情況來描述失效的 后果﹐ 要記住顧客可能是內部的 顧客﹐ 也可能是外部最終的 顧客﹒ 典型最终使用者来说失效的 后果应一律用产品 或系 统的 性能来描述,如:过程FMEA的開發噪聲工作不正常不良 外觀不穩定運行中斷粗糙不起作用异味功能減弱

　11) 潛在失效后果如果顾客是下一道工序或工位,失效后果应用过程/工序性能来描述,如:过程FMEA的開發无法加工无法喷 油不连接包装不良粗糙无法紧 固损坏 设备

　12）

　嚴重度(S)嚴 重度是潛在失效模 式發 生時對顾客的 影响 后果 的 嚴重程度的 評价指標﹒嚴 重 度 僅 适 用 于 后果 ﹒ 要 減少失 效 的 嚴 重 度 級 別數值﹐ 只能通 過修改設計來實現。嚴重度的 評估分為1到 10級 。过程FMEA的開發

　推荐的 严重度評价准則小 組 對 評 定准則 和 分 發 規 則 應 意見 一 致﹐ 即使 因 為個 別產品 分 析 對 准 則 作 了 修 改 也 應 一致。过程FMEA的開發

　后果判定准则﹕ 后果的严重度严重度无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者﹒ 潜在失效模式严重影响车辆安全运行和／ 或包含不符合政府法规项﹐ 严重程序很高﹒ 失效发生时无警告﹒可能危害机器或装配操作者﹒ 潜在失效模式严重影响车辆安全运行和／ 或包含不符合政府法规项﹐ 严重程序很高﹒ 失效发生时有警告﹒生产线严重破坏﹐ 可能100％的产品得报废﹐ 车辆／ 系统无法运行﹐ 丧失基本功能﹐ 顾客非常不满﹒10有警告的严重危害9很高8高生产线破坏不严重﹐ 产品需筛选部分(低于100％)报废﹐ 车辆能运行﹐ 但性能下降﹐ 顾客不满意﹒7中等生产线破坏不严重﹐ 部分(低于100%)产品报废（不筛选）

　,车辆／系统能运行﹐ 但合适性或方便性项目失效﹐ 顾客感觉不舒适﹒6低生产线破坏不严重﹐ 产品需要100％返工﹐ 车辆或系统能运行﹐ 但有些合适性或方便性项目性能下降﹐ 顾客有些不满意﹒5很低生产线破坏不严重﹐ 产品经筛选﹐ 部分(少于100%)需要返工﹐ 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求﹐ 多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻﹐ 部分(少于100%)产品需要在生产线上其它工位返工﹐ 装配和涂装或尖响和卡塔响等项目不符合要求﹐ 有一半顾客发现有缺陷﹒生产线破坏较轻﹐ 部分(少于100%)产品需要在生产线上原工位返工﹐ 装配和涂装或尖响等项目不符合要求﹐ 很少顾客发现有缺陷﹒3很轻微2无没有影响1

　13）

　級 別本欄 目 可用 于对需要 附加过 程控制 的 零部 件,子系 统或 系统的 一些特殊 过程特性进行分级的 (如关键 主要 重要 重点等).如果 在过程FMEA中 确定了 某一级别 ,应通 知负 责 设计的 工程师,并标识 清楚.过程FMEA的開發

　14）

　潛在失效的 起因/机理潜 在的 失效起因是指失效是怎么 发生的 ,并依据可以 纠 正或控制 的 原则 来描述.针对每一个 潜在失效模 式,尽 可能想到 多个 失效起因,过程FMEA的開發

　14）

　潛在失效的 起因/机理典型的 失效起因可包括但不限于下列情況﹕扭矩不正确—过大 过小温度过高.过低时间 过长.过短润 滑不当或无润 滑零件漏装或错 装过程FMEA的開發

　15）

　頻度(O)頻度是指某一特定失效起因/机理出 現的 可能性﹒ 描述頻度級 別數重在其含義而不是具体的 數值﹒过程FMEA的開發

　潛在失 效起 因／ 机 理 出 現 頻 度的 評 估 分 為1 到 1 0級 ﹐在确定這個 估計值時﹐ 需要考慮下列問題﹕ 類似零部件或 子系 統的 維修 檔案及維修 服務經驗 如何? 是否 為沿用以 前 使用的 零部件或 子系 統﹐ 還是与其相似? 相 對 先 前 水 平 的 零 部 件 或 子系 統 所 作 的 變 化 有 多 顯著﹖ 是否与原有水平的 零部件有根本不同﹖过程FMEA的開發

　推荐的 PFMEA频度(O)評价准則小組對評定准則 和分級 規則 應意見一致﹐ 即使因個 別產品 分析對准則 作了修改也應一致过程FMEA的開發

　失效发生的可靠性可能的失效率Cpk&lt; 0.33频度≧1/21/310≧0.339高﹕一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关1/8≧0.5181/20≧0.6771/801/4001/2000≧0.836≧1.005≧1.174低﹕ 很少几次与相似过程有关的失效1/15000≧1.333很低﹕ 很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效极低﹕ 失效不大可能发生﹒ 几乎完全相同的过程也未有过失效1/150000≧1.502≦1/1500000≧1.671很高﹕ 失效几乎是不可避免的中等﹕ 一般与以前时有失效发生﹐ 但不占主要比例的过程相类似的过程有关

　16）

　現行过程控制现行过程控制是对尽 可能阻止失效模 式的 发生， 或者探测 将发生的 失效模 式的 控制的 描述。

　这些控制方法可以 是象防错 夹具之类的 过程控制方法， 或者统计过程控制（ SPC）

　， 也可以 是过程评价。

　评价可以在目 标工序进行.过程FMEA的開發

　 要考慮两种類型的 过程控制/特性：（ 1）

　预防：

　防止起因/机理或失效模 式/后果的 出 現﹐ 或降低它們出 現的 几率﹔（ 2）

　探测 ：

　在项 目 投产前， 通过分析方法和物理方法， 探测 出 失效的 起因/机理或失效模 式过程FMEA的開發

　17）

　探測度(D)探測度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前﹐用第(2)种現行过程控制方法來找出 潛在失效起因/机理(过程薄弱 部分)的 能力 的 評价指標.或者用第三种过程控制方法找出 后序发生的 失效模 式的 可能性的 评价指标过程FMEA的開發

　 推荐的 PFMEA探测 度(D)評价准則小 組 對評 定准則 和 分 級 規 則 應 意見 一 ...