工业强基

关键基础材料、核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺和产业技术基础，工业“四基”直接决定着产品的性能和质量，是工业整体素质和核心竞争力的根本体现，是制造强国建设的重要基础和支撑条件。

《中国制造2025》把工业强基列为核心任务之一。

智能制造作为新一代信息技术与制造技术融合发展的结合点，成为中国制造现阶段的主攻方向。作为工业整体素质和核心竞争力的根本条件，毋庸置疑，工业基础是制造强国建设的重要基础和支撑条件。

工业基础是指支撑和推动工业发展的物质技术条件，集中体现为制约我国工业发展、受国外限制和具有前瞻性的关键基础材料、核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺和产业技术基础等，简称工业“四基”。

经过多年发展，我国已建成了门类齐全、独立完整的现代工业体系，成为具有重要影响力的工业大国。工业基础领域也形成了门类较为齐全、能满足主机行业一般需求的工业基础体系，为建成制造大国提供了重要支撑。但是，工业基础能力薄弱仍然是制约我国制造业创新发展和质量提升的症结所在。关键基础材料、核心基础零部件（元器件）依赖进口，关键技术受制于人，先进基础工艺研究少、推广应用程度不高，产业技术基础薄弱、服务体系不健全等问题仍然突出，严重影响一些主机和成套设备、整机产品的性能、质量和品牌形象。

因此，提升工业基础能力，是促进产业结构调整和转型升级，加快工业向中高端迈进，实现经济可持续健康发展的必然要求，更是保障我国在2025年，从工业大国迈向工业强国的战略基石。对此，工信部专家提出要重点抓好五个方面的工作：开展重点领域“一揽子”突破行动；实施重点产品“一条龙”应用计划；发挥工业强基专家咨询组的支撑作用；举办推进工业强基工作现场会；优化工业“四基”发展环境。

在记者采访过程中，中国工程院原副院长干勇院士表示，经历了改革开放后“爆发式”快速工业化过程，面对发展新需求，我国在技术、资本、人才积累严重不足，产业链、供应链、创新链不健全，亟须在继续推进工业化同时，加强工业化基础的补课任务。打造工业互联网时代的技术设计创新平台的新模式，将助推工业发展弯道超车早日实现。

聚焦篇 推进强基战略 促进制造业由大变强

近日，“中国工业强基战略推进论坛”在北京成功举办。本次论坛广泛汇集智慧资源，分析、交流当前工业制造重要基础产业面临的新形势和未来发展方向，探讨、总结制造强国建设的思路和经验，提出相关政策措施建议。

与会专家表示，工业基础能力直接决定着产品的性能、质量和可靠性，是制造业综合实力和国家产业竞争力的重要体现，制造强国建设第一个10年的核心任务，就是要夯实基础、缩小差距，提高产品质量和可靠性、增强产品竞争力。

“四基”依旧薄弱

工业基础主要包括关键基础材料、核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺和产业技术基础，这“四基”是工业整体素质和核心竞争力的根基。工业基础是实施《中国制造2025》，推进绿色制造、智能制造、服务型制造的重要支撑，是加快实现从中国制造向中国创造转变、从中国速度向中国质量转变、从中国产品向中国品牌转变，建设制造强国的重要基础。

现阶段，智能制造已引起各方重视，而对工业强基的关注程度显得比较不足，“四基”能力仍然薄弱。

长期以来，我国对工业基础能力建设重视不足，迄今依然存在关键共性技术缺失。现阶段我国制造业所面临的现实问题包括，一些关键基础材料、核心基础零部件（元器件）依赖进口，基础制造工艺落后等，已成为制约我国工业转型升级、提升工业发展质量和效益的一个重要原因。

在这个问题上，中国工程院制造业研究室主任、国家制造强国建设战略咨询委员会委员屈贤明介绍道：“当前，我国制造业所需的核心零部件、元器件严重依赖进口，比如集成电路、发动机、高端工程机械用的高压棒等，都是整机的心脏。”

然而，他也指出，由于我国缺乏核心零部件元器件研发和生产的特精尖企业群、国外竞争对手的打压和轻零部件等客观原因，强化工业基础，改变中国制造业，去掉空壳化的局面，是《中国制造2025》的一项核心任务，是决定制造业强国战略成败的关键，难度很大。

进入全面实施阶段

纵观工业化发展的历程，发达国家在实现工业化进程中，在发展先进工业产品、装备制造和工程整机系统的同时，都注重同步发展“四基”，逐步积累形成并不断提升坚实的工业基础，从而在全球竞争中持续保持各具特色的技术与产业优势。经过三十多年的快速发展，我国工业总体实力迈上新台阶，制造业规模已连续5年居全球首位。

從2011年开始，工信部就把工业强基作为工业转型升级的重要举措加力推动。为加强引导，形成共识，汇聚资源，突破制造业发展瓶颈和短板，战略咨询委组织编制了《工业“四基”发展目录（2016年版）》，并于2016年11月发布。各地“2025”行动计划、“2025”试点城市方案都把工业强基作为重要内容。福建、重庆等地制定了工业强基工程实施方案；安徽、黑龙江等地在编制项目导向计划时，将“四基”项目作为推动传统产业升级的重要抓手。为推动“四基”产品示范应用，安徽搭建配套企业与整机企业对接交流平台，江苏开展首台套重大装备及关键部件认定和示范应用。

与此同时，2013年以来，我国共安排了276个工业强基项目，总投资423亿元，国家财政投入资金超过40亿元，一批“卡脖子”问题得到初步解决。

顶层设计基本完成

近年来，围绕“完善政策”这个中心，国家通过“应用牵引、平台支撑、重点突破”三个环节，大力推进了工业强基战略，取得了阶段性进展和积极成效。

工业基础能力建设的顶层设计基本完成，工业强基发展战略研究取得初步成果，部省联动的工作推进体系基本建立，一批“卡脖子”问题得到初步解决。

据记者了解，核心基础零部件领域取得新的进展，如浙江西子航空紧固件有限公司成功研发出铝合金、铜镍合金鼓包型抽芯铆钉等高端航空紧固件产品，打破了高端航空紧固件完全被垄断的局面；一批关键基础材料的瓶颈问题得到了解决，如江苏兴澄特钢承担的高标准轴承材料示范项目，形成了具有自主知识产权的整套高标准轴承钢制造核心技术；若干先进基础工艺获得重要进步，如江苏武进不锈股份有限公司联合上游供应商和下游客户，在超临界火电机组不锈钢管产业化方面实现突破。

2014年，工信部发布了《关于加快推进工业强基的指导意见》。国家“十三五”规划纲要提出“全面提升工业基础能力，实施工业强基工程”，《中国制造2025》把“强化工业基础能力”作为九大战略任务之一，提出实施“工业强基工程”。

2016年，工信部、国家发改委、科技部、财政部联合发布了《工业强基工程实施指南（2016-2020年）》，制定了未来五年工业强基工程的目标、重点和举措；同年11月，战略咨询委发布的《工业“四基”发展目录》，明确提出要引导企业和社会资本进入工业基础领域。上述文件的发布，为工业强基工作提供了战略指导和政策依据。工业基础能力建设的顶层设计基本完成。

2017年，我国将围绕实施工业强基工程，继续按照体系化、整体化推进的工作思路，坚持问题导向、应用牵引，开展重点领域“一揽子”突破行动，实施重点产品“一条龙”应用计划，发挥工业强基专家咨询组的支撑作用，举办推进工业强基工作现场会，优化工业“四基”发展环境。

对于“四基”建设的具体实施措施，清华大学教授、中国工程院院士、国家制造强国建设战略咨询委员会委员柳百成则提出，要加强“先进基础工艺”创新能力及平台建设，要建设一批独立的、以非营利为目的的、能为跨行业或全行业服务的关键的、竞争先进基础的工艺创新研究中心（国家或省级），或者如轻量化材料与工艺创新研究中心（已建立协同创新联盟）等。同时，基础工艺研发要和信息化技术深度融合，加强数字化、智能化（ICME）先进基础工艺研发。

企业篇 实践工业强基

中车株机 立足强基 勇当排头兵

中车株洲电力机车有限公司（以下简称“中车株机”）是中国中车旗下的核心子公司，中国知名的电力机车研制基地、湖南千亿轨道交通产业集群的龙头企业。公司主要业务集中在电力机车、城轨车辆、城际动车组领域，同时公司也在大力开拓维保、总包工程、超级电容、车辆高低压电器、制动系统、磁浮车辆、储能式有轨/无轨电车等新产业领域。

轨道交通装备是我国高端装备“走出去”的重要代表，中车株机围绕着关键零部件的进口替代进行了专项研发。轨道交通有九大关键技术，其中核心就是智能系统。2014年中车株机实施了自动系统核心关键集成项目，通过不到三年的时间，已自主研发并组装了700度台次，价格只有当时进口成本的四成。与此同时，这个技术带动了中车株机的出口，实现了突破核心技术、替代进口的目标。

中车株机以市场为导向、推动核心基础零部件与整机协调发展；以替代进口为目标，循序渐进补齐核心基础零部件短板；以转型升级为方向，探索先进基础工艺和智能制造技术；以丰富试验验证为指引，全面提升产业技术基础体系；以协同创新为阵地，打好夯实“四基”攻坚战，立足强基工程，勇当“制造强国”的排头兵。

忠旺集团 实施关键材料的国产化

辽宁忠旺集团有限公司（以下简称“忠旺集团”）位于辽宁省辽阳市，1993年成立，2000年正式上市。如今忠旺集团已经成长为亚洲最大的工业铝型材研发制造商，是我国航空、航天、轨道交通、船舶制造等领域铝合金材料的支柱企业。

忠旺集团在2013年承担了工信部年产5万吨的结构产业化项目的开发。该项目是在我国高速列车建设的一个大发展的背影下进行实施的，当时该产品完全是依靠进口，而国内只有少数科研院所和企业进行了小试或者是中试的研究阶段，尚未实现规模化生产，因此熔铸和挤压生产线关键的技术尚未得到破解。由于所研究的产品与国外等发达国家相比，还存在着较大的差别，从而给后续型材的加工造成很大的难题。针对这一问题，忠旺集团先后组织多次调研，咨询行业和院所专家，最终确定实施此项目。忠旺集团与东北大学、有色研究总院成立了项目联合公关团队，制订成果的转化方案和改革方案。忠旺集团在充分利用已有的土地和厂房的基础之上，引用了东大的前期已有的技术，对传统的设备进行了升级改造，完成了搅拌技术和型材技术的研发。

建设项目完工后，忠旺集团集团完成了熔铸和挤压生产线的技术改造及检试验能力升级工作，形成年产5万吨生产能力；开发出7N01铝合金牵引梁和枕梁的制造技术及产品，实现进口替代。

亨通光电 着力突破光通信行业发展基础瓶颈

《中国制造2025》強国制造的需求，我国工业基础薄弱，核心基础零部件关键基础材料、先进基础工艺、产业技术基础严重依赖进口，超低损耗光纤是信息网络强国关键的一个基础材料之一，当然也是行业的发展的需求。我国光通信行业发展的技术急需突破，同时海洋光纤依赖进口，海洋通信可靠性受制于人。

江苏亨通光电股份有限公司（以下简称“亨通光电”）是服务于光纤网络、电力电网及网络建设运营等领域的国家级的创新企业，也是光纤网络规模最大的系统集成商和网络服务商。

2016年7月，亨通光电“超低损耗光纤”工程项目成功中标工业和信息化部“2016年工业强基工程”。 亨通光电在超低损耗光纤方面的研究，从根本上实现了原始创新，从芯棒的源头工艺进行创新。

亨通光电强基工程项目成果在国际首条G.654.E陆地干线大容量光纤通信工程中率先实现验收，满足400G高速光纤通信系统的高要求，达到了国际领先水平。本次通信线路经过高原与沙漠，采用架空线路方式铺设。在线通信监测表明，亨通光电大容量新型G.654.E光纤在高海拔地区，在昼夜大温差的自然环境循环老化的恶劣环境下，仍然具备优良的光学性能与机械性能，表现出超强可靠性。亨通光电在全球首次将G.654.E光纤应用于陆地超高速通信当中，作为第一个吃螃蟹者，为我国光纤通信跨入400G通信容量开启了新的篇章。

同时，亨通光电强基工程项目成果也已经成功应用在我国东海与南海等重大海洋通信工程中，为我国“海洋强国战略”提供高可靠的海洋通信保障。

高云半导体 自主FPGA开发 助力国家强基战略

广东高云半导体科技股份有限公司（以下简称“高云半导体”）以国产现场可编程逻辑器件（FPGA）研发与产业化为核心，旨在推出具有核心自主知识产权的民族品牌FPGA芯片，提供集设计软件、IP核、参照设计、开发板、定制服务等一体化完整解决方案的民营高科技公司，打造高端集成电路领域的民族品牌，发展成为中国集成电路行业的骨干企业之一。

FPGA是现场可编程门阵列的英文缩写，从技术角度讲，在不改变芯片本身硬件组成的情况下可反复使用，根据市场变化，在同样载体上实现不同功能。

高云半导体致力于FPGA的国产化，2016年已完成中低密度的产品布局。其中1万-100万门非易失产品系列，采用台积电55纳米嵌入Flash工艺，产品直接竞争Altera MAX V10和Lattice XO2/3；100万-500万门易失性FPGA产品，采用台积电55nm基于SRAM，可与Xillinx Spartan及Altera Cyclone系列PK。应用可以覆盖视频、工业控制、消费和安全领域，逐步渗透机器学习、物联网、智能控制等领域。

目前是自主FPGA的重要窗口期，《中国制造2025》和消费等领域潜在需求的报告，以及国家对强基战略、芯片安全和国产化的需求使FPGA的应用面更加拓宽。高云半导体已聚集了FPGA的各类人才，对项目开发管理、基本流程管控、质量控制和销售都有很深的积累。同时，组成的团队拥有自主知识产权，软硬件同步开发，

高云半导体认为，要建立切实可行的自主FPGA的中长期目标，夯实基础，引进国家资金进入，做大做强；要组建芯片产业联盟，带动行业发展；要创造环境，引进高端人才，形成持续创新发展的动力。

恒立液压 实施强基战略 夯实产业基础

江苏恒立液压股份有限公司（以下簡称“恒立液压”）是一家专门生产、研发、销售液压系统的元器件以及专业系统。经过几年发展，恒立液压实现了产品从单一的油缸向液压演进，市场从以工程机械为主，向工程机械、海事船舶、新能源等行业齐头并进的转变，其客户从为国内的龙头骨干企业配套向为各级的龙头企业配套，实行了产业的转型升级。

2014年，恒立液压承担了工信部的强基工程实施方案，开发研制挖掘机专用高压柱塞泵和多路控制阀。2015年7月之前，液压系统的核心元件、高压泵、控制阀全部靠进口，工信部将其定为强基工程。经过四年时间，恒立液压成功开发了15吨以下的小型挖掘机用的元器件，已成为国内领头重工企业的配套设备。产品符合工程机械高端液压件配套生产的需求，解决了行业发展的瓶颈问题，产品的整体基础处于国内领先、国际先进水平，实现了替代进口、批量配套的强基要求。

恒立液压总经理邱永宁总结经验道：“第一，由易到难，由内而外的产品开发战略；第二，匠心凝聚，推进科学严谨的开发方针；第三，外引内培，大力实施人才兴企策略；第四，把握机遇，兼并收购加快液压板块发展的步伐。”

为了贯彻《中国制造2025》，恒立液压的发展规划大致分为两个阶段。第一个阶段争取在配套工艺上占到中国市场60%的份额，同时进入海外品牌市场；第二个阶段是在2017年到2020年，用四年时间开发技术难度最大、市场竞争最激烈的产品，打破市场垄断。